Doanh nghiệp chủ động tiết kiệm năng lượng trong sản xuất

Việc tiết kiệm năng lượng trong hoạt động sản xuất được nhiều doanh nghiệp (DN) trên địa bàn tỉnh xem là nhiệm vụ then chốt để nâng cao năng lực cạnh tranh và trách nhiệm đối với môi trường.

Song song hoạt động sản xuất, Công ty Cổ phần Bia Sài Gòn - Miền Trung đặc biệt quan tâm đến công tác tiết kiệm và sử dụng năng lượng hiệu quả. Doanh nghiệp (DN) đã áp dụng nhiều giải pháp sạch hơn giúp cắt giảm chi phí sản xuất, góp phần cải thiện việc thải nhiệt và chất thải khác ra môi trường. Hoạt động sản xuất bia sử dụng nhiều điện, nhiệt nên tại mỗi công đoạn đơn vị đã nghiên cứu, phân tích về mặt kỹ thuật và triển khai một số giải pháp để tiết kiệm nhiệt lượng.

Một công đoạn sản xuất thép tại Công ty Cổ phần Thép Đông Nam Á.

Ông Huỳnh Văn Dũng, Tổng Giám đốc công ty cho hay, quá trình nấu và lên men sử dụng nhiều năng lượng dưới dạng nhiệt năng và điện năng cho việc vận hành các thiết bị; hơi nước phục vụ mục đích gia nhiệt và đun sôi các nồi nấu.

Hiện nay, mức tiêu thụ năng lượng Nhà máy bia Sài Gòn - Đắk Lắk được giảm đáng kể nhờ chuyển sang sử dụng các thiết bị thế hệ mới có mức tiêu thụ điện năng thấp, khả năng biến tần và tự động hóa cao. Các khu vực như chiết chai, máy lạnh, khí nén, thu hồi CO₂, xử lý nước thải, điều hòa không khí và những khu vực khác như bơm, quạt, điện chiếu sáng… đơn vị đã thay thế các bóng đèn cao áp 400W bằng bóng Compact 110W để giảm thiểu điện năng tiêu thụ. 

Việc này giúp đơn vị tiết kiệm khoảng 120 triệu đồng/năm. Đặc biệt, DN đã đầu tư 16 tỷ đồng để lắp đặt máy lạnh theo công nghệ lạnh phân tầng của Mycom Nhật Bản ở khâu làm lạnh dịch đường trong công đoạn lên men đã mang lại hiệu quả đáng kể.

Thông thường để lạnh nhanh dịch đường thì cần làm lạnh nước từ  28 - 30⁰C về 2⁰C bằng 1 máy lạnh. Công nghệ mới của Mycom chia việc làm lạnh nước thành 3 công đoạn với 3 máy có công suất nhỏ hơn, mỗi máy chạy trong khoảng nhiệt độ gần nhau (30⁰C xuống 18⁰C; 18⁰C xuống 10⁰C; 10⁰C xuống 2⁰C). Nhờ đó hiệu suất của máy lạnh tăng lên 8,06, năng lượng giảm 60%. Với công nghệ này, mỗi năm nhà máy tiết kiệm khoảng  2,2 tỷ đồng tiền điện.

Trong sản xuất bia, tiêu thụ nhiệt nhiều nhất là nồi nấu hoa bia, chiếm đến 30 - 40% tổng lượng hơi dùng trong nhà máy. Công ty đã đầu tư hàng tỷ đồng lắp đặt chương trình đo đếm năng lượng để kiểm soát năng lượng tiêu hao, thực hiện thu hồi hơi thứ từ nồi đun sôi. Đặc biệt, đơn vị đã lắp đặt thiết bị lò hơi đốt đa nhiên liệu biomas và cải tạo lò hơi cũ đốt than đá sang nhiên liệu biomas (thay đổi công nghệ và nhiên liệu ưu tiên tại địa phương từ than đá chuyển sang đốt vỏ điều, vỏ trấu, mùn cưa…).

Việc làm này giúp tiết kiệm 2,5 tỷ đồng/năm và cải thiện chất lượng khí thải xả ra không khí. Ngoài tiết kiệm điện và nước, DN còn kiểm tra tốt việc tái tạo chất thải thành phân bón hữu cơ và điện, tái tạo nguồn hiếu khí ở hệ thống xử lý nước thải thành khí đốt dùng nấu rượu, sản xuất nấm men thải thành bánh men chất lượng để xuất khẩu...

Nhà máy bia Sài Gòn - Đắk Lắk đã áp dụng nhiều biện pháp trong công đoạn nấu bia để biến chất thải thành sản phẩm có lợi, góp phần bảo vệ môi trường.

Tương tự, Công ty Cổ phần Thép Đông Nam Á (Khu công nghiệp Hòa Phú, TP. Buôn Ma Thuột) đã chủ động cải thiện hệ thống dây chuyền sản xuất, tối ưu hóa công suất của thiết bị phụ trợ trong quy trình sản xuất… nhằm giảm mức tiêu thụ năng lượng đáng kể, góp phần nâng cao hiệu quả sản xuất, kinh doanh. Thay vì dùng nguồn nguyên liệu truyền thống là quặng sắt, than cốc (được khai thác từ thiên nhiên) và sử dụng công nghệ lò cao để sản xuất thép thì công ty đã sử dụng công nghệ lò điện dựa trên nguồn nguyên liệu là thép phế liệu để tạo ra sản phẩm có chất lượng tốt nhất, tránh làm ảnh hưởng trực tiếp đến tài nguyên môi trường.

Ông Phùng Duy Nam, Giám đốc sản xuất Công ty Cổ phần Thép Đông Nam Á cho hay, ngoài việc hình thành thói quen sử dụng năng lượng tiết kiệm trong cán bộ, người lao động thì các giải pháp về công nghệ mới cũng đang được áp dụng tại công ty nhằm nâng cao hiệu suất tiết kiệm năng lượng. Công ty đã đầu tư cải tạo hệ thống điện của lò luyện, nâng cấp điện áp từ 950V lên 1800V; chi hàng chục tỷ đồng để cải tạo hệ thống nạp nguyên liệu từ bán liên tục (tức nạp từng khối phế liệu riêng lẻ) bằng hệ thống cầu trục và mâm từ thành nạp liên tục bằng hệ thống băng tải liệu, phế liệu được đưa liên tục vào lò và không bị đứt quãng. Thay vì dùng các máy ép phế liệu có công suất thấp được chế tạo trong nước thì nay công ty đã đầu tư thiết bị hiện đại đến từ châu Âu như CIV 700, CIC 800, SHREDDER… để giảm tối đa sự lãng phí về điện năng trong một công đoạn sản xuất. Các chương trình cải tiến công nghệ đã mang lại hiệu quả thiết thực, giúp đơn vị tiết giảm tiêu hao điện năng đến hơn 20%, giảm thời gian nấu luyện từ 110 phút xuống 80 phút/mẻ thép.

Việc thực hiện tiết kiệm năng lượng của DN không chỉ tiết giảm chi phí và nâng cao hiệu quả trong hoạt động sản xuất kinh doanh tại đơn vị mà còn góp phần hướng tới mục tiêu bảo vệ môi trường và an ninh năng lượng của quốc gia, chống biến đổi khí hậu một cách hữu hiệu.

Đỗ Lan